一、
消防认证企业如何做好关键质量属性和关键工序参数记录
1、CQA关键质量属性：是指物质表现的物理、化学、生物或微生物学的性质特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。
2、CPP关键工序参数：此工序参数的变化会影响关键质量属性，此工序为关键工序，此参数为关键工序参数，因此需要被检测及控制，来确保产品的质量。
3、工序参数：是指在完成某项工作的工艺的一系列基础数据或者指标（温度、电压、重量、体积、压力、PH、速度、 时间、密度、溶解度……）对CQA有影响的可变的参数，因此应该被监测或控制以保证该工艺产生预期的质量。
工序参数控制是重要的产品质量控制手段，通过不停的试验测试，来确定和识别能持续有效地生产符合质量要求的产品的工序操作参数的合理值范围，然后通过不同的手电来控制工序参数在允许的范围内，来得到优良的关键质量属性，从而达到产品质量得以控制的目的。
关键工序参数记录是企业质量保持能力的有力证明，是认证过程中，工厂审核、监督检验时需要验证的重要数据。关键工序参数记录的完整、准确、有效性等，直接影响审厂、监督检验的通过率。
关键工序参数记录，一项麻烦而又看不到产出的工作，所以不少企业会认为我保证按照工艺要求，严格控制参数在正确范围内来保证产品质量就好了呀，记它干啥！做一次记录一次又麻烦又浪费时间。
二、消防认证企业做好生产过程控制和过程检验控制记录
1. 定义：过程检验（IPQC），是指在生产过程中，对所生产产品以各种质量控制手段根据产品工艺要求对其规定的参数进行的检测检验，达到对产品质量进行控制的目的。
2. 目的：对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求，来防止产生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序。
3. 检验项目：工程部编制《工艺作业指导书》或“过程检验规定”，明确自检、巡检的检验频次、检验项目、检验方法、检验仪器、判定依据等内容。
4 .检验方法：
（1）自检：各工序操作工和检验人员是品质保证的直接责任人，在产品加工过程中必须严格执行有关的检验规定，操作者对加工的每批产品必须按《工艺作业指导书》或“过程检验规定”要求的频次进行自检，并按要求做好记录，记录必须分段进行，提前、延后或集中一次性填写均为违规。
（2）巡检：巡查人员对各工序实行不定时巡回抽检，同时检查各工序操作人员是否按照工艺规定的检验要求执行了检验和记录，并按规定填写记录。
（3）例检：完工检验，下线或包装前，生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验
5. 检验时机：加工过程工序自检；IPQC巡检。
6. 检验频次：定时或全部自检、不定时巡查抽检、完工下线或包装前例检。
三、消防认证企业如何进行关键元器件和材料的定期确认检验及记录
1. 定义：按一定频次或周期对关键件的全部或部分质量特性实施的检验
2. 目的：关键件对最终产品质量特性有重要影响，一旦不合格，直接导致最终产品不合格，而关键件的一些关键特性项目，容易产生不合格项，一般工厂在日常进货中无法实施检验，为了有效控制关键件的质量，确保关键件持续满足认证要求，工厂对关键件实施定期确认检验。
3. 检验项目：
（1）日常进货检验没有检验的项目；
（2）关键件中决定关键性能的项目；
（3）关键件容易产生不合格的项目；
（4）按照该原材料的国家标准，行业标准，该供应商的企业标准中规定的检验项目进行确认检验。
4. 检验方法：
关键件定期确认检验的实施机构可以是工厂、供应商或第三方机构。
（1）工厂具备相应检验能力的可自行实施定期确认检验。
（2）如工厂不具备相应检验能，而供应商具备相应经验能力，可以要求供应商按工厂要求的检验依据、检验项目、检验频次和检验结果的提交方式等实施定期确认检验。
（3）如供需双方都不具备相应检验能力，则可委托有能力的第三方机构实施检验。
定期确认检验大多数企业是要求提供该原材料的供应商进行完成，若该供应商无法完成，则委托有能力检测的第三方完成。
5. 检验频次：
一般情况每年进行一次，如遇下述情况时：
（1）当公司在因为使用某个关键件导致产品中出现严重质量问题时；
（2）当原材料结构发生变化等情况影响本公司认证产品的一致性时；
需立即进行确认检验。
6. 检验记录：
应在《关键元器件和材料的定期确认检验程序》中明确形成的是检验报告还是检验记录以及提交时间、记录保管部门等。
国家认证认可条例规定：如工厂采购的是获得CCC认证或可为强制性认证承认的自愿性认证的关键件，只要其认证证书有效，可作为定期确认检验的证明（意即查验证书有效就行）。但这是最低标准，如不少企业的产品制定了高于国家标准或行业标准的企业自己的标准，那么工程任需考虑自己的控制方式，提出自己的检验要求。
四、消防认证企业如何做好首检来杜绝批量不良带来的成本浪费
1. 首件检验定义：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
2. 检验目的：用首件检验合格后方可进入正式生产，来尽早发现问题，预防产生批量不良；从而保证产品质量，减少返修、报废的成本浪费。
3. 检验时机：在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4. 检验频次：每次；
5. 检验项目：
（1）图号与工作单是否符合。
（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
（3）材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
（4）配方配料是否符合规定要求。
（5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
6. 检验方法：工程部编制首件检验的作业指导书，明确首件检验的检验项目、检验方法、检验仪器、判定依据等内容；
7. 检验记录：
检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，并记录相关参数，留作后续过程检验对比之用，看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。
大多数消防产品因为下线前的例行检验的频次是100%全检，所以一般不做例行检验记录。但还是建议首检必不可少，先确定下材料配件没有领错、与设计图纸一致、设备性能参数无误等，来降低错误。哪怕多做一个错的，那都是成本的浪费。
五、消防认证企业如何做好设备保养维修及记录维修信息
1.设备维修定义：
为防止设备劣化，维持设备性能而进行的清扫、检查、润滑、紧固以及调整等日常维护保养工作；为测定设备劣化程度或性能降低程度而进行的必要检查；为修复劣化，恢复设备性能而进行的修理活动等。
2. 目的：
保持设备的稳定状态及使用耐久，从而保证生产进度、效率、产品质量的稳定性来降低生产成本，和提高设备利用率，降低设备使用成本。
但在CCC认证中，一般要求核查生产设备维修记录、生产设备点检保养记录、仪器（检测）设备校准记录、仪器设备内部校准/自检记录。
3. 检验时机、检验频次、检验项目和方法：
（1）日常保养：清洁、润滑、紧固、部分小缺陷调整等操作者日常可以轻松完成的保养，每日班后小维护，每周班后大维护。
（2）一级保养：内部清洁、润滑、局部解体检查和调整。操作工为主，专业维修人员配合并指导。
（3）二级保养：对设备主体部分进行解体检查和调整工作，必要时对达到规定磨损限度的零件加以更换。对主要零部件的磨损情况进行测量、鉴定和记录。操作者配合专职保养维修工人完成。
关于三级保养的制度或方案，网上一搜一堆，结合自己企业的设备多少、新旧、机型等实际情况，指定适合自己的计划和方案。
在这里我们更关心的是认证审厂需要审核的设备设备点检/保养纪录、设备维修记录。按时准确对主要零部件的磨损情况进行测量和鉴定的记录，以备飞行检查。
六、消防认证企业如何做好供应商年度评审来保证质量和降低成本
（一）评审目的：对公司合格供应商和定点供应商供货情况进行定期评价，加强对供应商的管理。
（二）评审频次：季度、半年、年，按工厂使用的材料类型决定。
（三）评审内容和标准：
1. 采购情况：价格、交期、证书资质等……
（1）将采购价格同市场行情比较，或供应商的实际成本结构及利润率等进行主观判断。根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理的价格。
（2）报价是否及时、客观、具体、透明（分解成原材料费用、加工费用、包装费用、运输费用、税金、利润以及相对应的交货与付款条件）。
（3）是否自觉自愿地配合本公司或主动地开展降低成本活动、制订成本改进计划、实施改进行动，是否定期与本公司审查价格等。
（4）是否降低成本的利益与众分享（如本企业）。
（5）是否积极配合响应本公司提出的付款条件、付款要求以及付款方法，供应商开出付款发票是否准确、及时，是否符合有关财税要求。
交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。
准时交货率=（按时按量交货的实际批次/订单确认的交货总批次）×100%
交货周期是指自订单开出之日到货之时的时间长度，一般以天为单位来计算。
订单变化接受率=（订单增加或减少的交货数量/订单原定的交货数量）×100%
相应的质量文件如过程质量检验报告、出货质量检验报告、出货质量检验报告、产品成分性能测试报告等
2. 品质情况：进货检验合格批率、不良反馈、品质改善配合度等……
（1）来料批次合格率=（合格来料批次/来料总批次）×100%
（2）来料抽检缺陷率=（抽检缺陷总数/抽检样品总数）×100%
（3）来料在线报废率=【来料总报废数（含在线生产时发现的）/来料总数】×100%
（4）来料免检率=（来料免检的各类数/该供应商供应的产品总类数）×100%
3. 使用情况：现场使用效果、解决问题配合度等……
4. 服务支持：
（1）投诉：供应商对投诉的反应是否及时、迅速，答复是否完整，对退货、挑选等要求是否及时处理。
（2）沟通：供应商沟通手段是否本公司的要求。
（3）合作：供应商是否将本公司看成是其重要客户，供应商高层领导或关键人物是否重视本公司的要求。
（4）改进：供应商是否积极参与或主动提出与本公司相关的质量、供应、成本等改进项目或活动，是否经常采用新的管理做法，是否积极组织参与本公司共同召开的供应商改进会议、配合本公司开展的质量体系审核等。
（5）售后：供应商是否主动主动解决或预防问题发生，是否及时安排技术人员对发生的问题进行处理。
（6）开发：供应商是否主动参与本公司的各种相关开发项目，如何参与本公司的产品或业务开发过程，表现如何？
（7）其他支持
以上只摘录部分内容并非全部或必须，每个公司应根据自身情况设定适合自己企业的评价标准。
